Antecedentes del proyecto
El cliente es un reconocido productor nacional de acero con múltiples líneas de laminación en caliente y en frío en su planta. El sistema de agua de refrigeración circulante tiene una capacidad total de tratamiento de varios miles de metros cúbicos por hora. Antes de la modernización, el cliente utilizaba filtros de cesta tradicionales para la filtración gruesa del agua circulante. Sin embargo, debido a la gran cantidad de óxido de hierro, escoria de soldadura y residuos de óxido de tuberías presentes en el agua, los filtros de cesta requerían desmontaje y limpieza manual cada 4 a 6 horas en promedio. Esto no solo consumía una cantidad considerable de mano de obra, sino que también provocaba fluctuaciones en la presión del suministro de agua a las líneas de producción debido a las frecuentes paradas para la eliminación de la escoria, lo que afectaba gravemente la continuidad del proceso de laminación y la calidad superficial de los productos terminados.
Problemas que afectan a los clientes
Los principales problemas detectados en planta se centraron en tres áreas clave: Primero, la excesiva frecuencia de obstrucción de los filtros: durante los turnos de noche, a menudo no había personal disponible para retirar la escoria, lo que reducía el caudal de agua de refrigeración y la eficiencia del intercambiador de calor. Segundo, cada desmontaje y limpieza requería el vaciado del fluido de la tubería, lo que generaba una considerable pérdida de agua y un desperdicio de energía por ciclo de limpieza. Tercero, los elementos filtrantes de cesta estaban fabricados con una estructura de placa perforada de una sola capa, donde las partículas grandes se atascaban en los orificios de la malla y resultaban difíciles de eliminar por completo; tras un uso repetido, el rendimiento de la filtración se deterioraba progresivamente.
Selección de soluciones
Tras el análisis, nuestro equipo técnico recomendó lo siguiente:Filtro neumático autolimpiante JYSCF-219-316LLa justificación de la selección incluyó: los sólidos en suspensión en el agua circulante son predominantemente partículas duras, lo que hace que un método de pelado mecánico tipo raspador sea más adecuado que el retrolavado; la presión de funcionamiento del sistema es estable dentro del rango de 0,5 a 0,6 MPa, lo que proporciona suficiente fuerza de accionamiento del cilindro para cumplir con los requisitos de raspado; el sitio cuenta con un suministro de aire comprimido disponible, lo que elimina la necesidad de una unidad de potencia hidráulica o un accionamiento eléctrico adicional; y la tubería existente utiliza accesorios de conexión rápida DIN11851, lo que permite que el equipo se adapte e instale directamente con un mínimo de trabajo de adaptación.
Proceso de implementación
El equipo se instaló en la entrada de la línea de derivación de agua de refrigeración del laminador, reemplazando el filtro de cesta original. La instalación completa duró solo 4 horas, incluyendo la remoción del equipo antiguo, el izado y posicionamiento de la nueva unidad, la conexión de las tuberías de entrada y salida, la instalación de las líneas de aire comprimido y el cableado eléctrico para la válvula de bola de purga motorizada. Durante la puesta en marcha, el valor de activación de la presión diferencial para la limpieza se ajustó a 0,05 MPa. La frecuencia inicial de activación del cilindro se configuró para realizar un raspado automático cada 6 horas, con una duración de apertura de la válvula de purga de 8 segundos.
Resultados operativos
Durante el primer mes de operación, nuestros ingenieros de campo realizaron cuatro visitas de seguimiento. Los datos registrados mostraron que el intervalo promedio de limpieza del filtro se extendió de la limpieza manual cada 4 horas a la activación automática cada 8 a 10 horas. Además, la cantidad de escoria descargada durante cada purga automática fue notablemente menor que la cantidad total interceptada previamente por el filtro de cesta, lo que indica que la eficiencia de autolimpieza de la malla de alambre en cuña fue significativamente superior a la de la estructura de placa perforada. La presión diferencial a través del sistema de agua de refrigeración se mantuvo consistentemente dentro de 0,03 MPa, y los intercambiadores de calor de placas aguas abajo ya no experimentaron alarmas de alta temperatura debido a un flujo de agua insuficiente.
Lo que más llamó la atención de la gerencia del cliente fue el ahorro en costos laborales. Anteriormente, un operario por turno se dedicaba a tiempo completo a la limpieza de los filtros; tras la modernización, ese puesto se reasignó a una función de inspección itinerante que supervisaba varios equipos. Este simple cambio liberó la carga de trabajo diaria de tres operarios. Además, dado que el proceso de limpieza ya no requería vaciar la tubería, el ahorro mensual en consumo de agua y energía se tradujo en una considerable reducción de los costos operativos.
Comentarios de los clientes
El responsable de equipos del cliente realizó una evaluación directa durante la aceptación del proyecto:“El mayor problema que resuelve esta unidad no es la precisión de la filtración, sino la estabilidad y la tranquilidad. Antes temíamos las alarmas de obstrucción repentina durante los turnos de noche y los fines de semana; ahora funciona automáticamente casi sin intervención. El rascador tiene la fuerza suficiente para eliminar incluso impurezas muy adherentes como la incrustación de óxido de hierro, y la válvula de purga nunca se ha obstruido.”Posteriormente, el cliente replicó la misma solución de modernización en dos líneas de producción adicionales.
Fecha de publicación: 26 de junio de 2026