Antecedentes del casoDesafíos del sistema de agua de refrigeración en una gran planta de fabricación de autopartes en el sudeste asiático.
ClienteLa fábrica malasia de un conocido grupo fabricante de autopartes.
IndustriaFabricación de automóviles
Desafíos:El sistema central de torres de refrigeración de esta fábrica, que cuenta con múltiples líneas de producción de moldeo por inyección y fundición a presión, presenta desde hace tiempo problemas con la calidad del agua circulante. El agua de refrigeración contiene residuos metálicos, partículas de plástico, algas y óxido de las tuberías, lo que provoca frecuentes obstrucciones en los intercambiadores de calor de placas y una reducción de la eficiencia de intercambio de calor de más del 30 %. Se requieren paradas mensuales para la limpieza química manual, el desmontaje y el enjuague, lo que no solo genera altos costes de mantenimiento y gastos en reactivos químicos, sino que, lo que es más grave, las paradas inesperadas provocan interrupciones en la producción, con una pérdida promedio de aproximadamente 40 horas de tiempo productivo efectivo al mes. El cliente ya había intentado instalar filtros de cesta tradicionales, pero estos requerían una limpieza manual frecuente, con resultados deficientes y una alta intensidad de mano de obra.
Nuestra solución: Sistema de filtración autolimpiante totalmente automático tipo cepillo.
Tras realizar nuestros ingenieros inspecciones in situ y analizar la calidad del agua, diseñamos e instalamos a medida un "filtro autolimpiante de tipo cepillo con control inteligente PLC" para el cliente, como sistema de filtración secundario para la torre de refrigeración.
Selección precisa: En función de su volumen total de agua en circulación, recomendamos e instalamos un modelo con un caudal de 100 m³/h. Utiliza un filtro de precisión de acero inoxidable SS304 en forma de cuña de 50 micras, suficiente para interceptar las partículas clave que provocan obstrucciones.
Funcionamiento inteligente: El equipo está conectado a la sala de control central del cliente. El filtro monitoriza la limpieza de la malla en tiempo real mediante un sensor de presión diferencial (con un valor preestablecido de 0,15 MPa). Cuando la presión diferencial alcanza el valor preestablecido, el PLC inicia automáticamente el procedimiento de limpieza: el motor acciona el cepillo de nailon para que gire, limpiando a fondo la pared interior de la malla, mientras que la válvula de descarga eléctrica DN50 se abre durante aproximadamente 15 segundos, expulsando rápidamente las impurezas del sistema. Todo el proceso se completa en 20 segundos y el sistema mantiene un suministro de agua ininterrumpido.
Robusto y duradero: la carcasa de acero al carbono Q345 y los componentes internos totalmente de acero inoxidable están adaptados al entorno industrial; la junta de caucho de nitrilo garantiza un funcionamiento sin fugas a largo plazo.
Resultados de la implementación y beneficios para el cliente.
Desde que el equipo se instaló y se puso en funcionamiento hace seis meses, ha aportado beneficios inmediatos y sostenidos a los clientes:
Eliminación total de obstrucciones y mejora de la eficiencia de producción: El intercambiador de calor de placas nunca ha sufrido una disminución de la eficiencia ni paradas por obstrucciones. La diferencia de temperatura del sistema de refrigeración se mantiene estable en el valor de diseño, lo que garantiza condiciones de producción a temperatura constante para las máquinas de moldeo por inyección y las máquinas de fundición a presión. Las pérdidas por interrupción de la producción se han reducido a cero.
Reduzca significativamente los costos de operación y mantenimiento:Reducción de los costes de mantenimiento: La eliminación de la limpieza química manual mensual y la limpieza mediante el desmontaje de los filtros supone un ahorro anual estimado de aproximadamente 18.000 dólares en gastos de mantenimiento.
Ahorro de agua y energía: El proceso de limpieza automática utiliza un consumo de agua extremadamente bajo en cada ciclo. En comparación con los filtros de ósmosis inversa tradicionales, el ahorro de agua supera el 60 %. La mejora en la eficiencia del sistema también conlleva un ahorro indirecto de energía en la bomba de agua de refrigeración.
Prolongación de la vida útil de los equipos principales: El agua limpia en circulación reduce significativamente la corrosión y la acumulación de incrustaciones en intercambiadores de calor, bombas, válvulas y tuberías, prolongando así la vida útil de todos los componentes del sistema de refrigeración.
Gestión inteligente para un funcionamiento autónomo: Los operarios pueden consultar el estado de funcionamiento y el historial de diferencias de presión en cualquier momento a través de la gran pantalla LCD. La función de alerta de fallos avisa con antelación de cualquier anomalía, transformando el mantenimiento de «reparación de emergencia» a «mantenimiento planificado», lo que facilita y optimiza la gestión.
Experiencia de cooperación confiable: Nuestros plazos de entrega rápidos garantizaron el progreso del proyecto. El equipo funciona sin fallas durante el período de garantía de un año. Los clientes valoran mucho la rápida respuesta de nuestro equipo de posventa. La capacitación profesional brindada durante la instalación y puesta en marcha aseguró que el personal de fábrica pudiera operar con eficiencia.
Testimonio de un cliente
“Este filtro automático es una de las inversiones más exitosas en mejora ambiental que hemos realizado este año. No es solo un dispositivo de filtración; también es una parte crucial de nuestra estrategia para garantizar la producción continua. Desde su instalación, ya no tenemos que preocuparnos por el agua de refrigeración, logrando así un funcionamiento totalmente automatizado. La solución profesional y el producto confiable del proveedor nos han impresionado profundamente.” — Gerente del Departamento de Equipos de Fábrica del Cliente
Fecha de publicación: 6 de enero de 2026