1. Antecedentes del cliente
Una gran empresa química fina se especializa en la producción de intermedios para tintes. Durante el proceso de producción, genera una gran cantidad de lodos industriales de alta viscosidad que contienen disolventes orgánicos. La prensa de filtro tradicional original de la empresa presentaba tres problemas principales: el contenido de humedad de los lodos después de la deshidratación seguía siendo alto (siempre superior al 50%), la filtración abierta provocaba una evaporación severa de los disolventes orgánicos, lo que no solo suponía riesgos para la seguridad, sino que también conllevaba riesgos de sanciones medioambientales. Además, el método de descarga manual resultaba en una baja eficiencia de producción y una alta intensidad de trabajo para los operarios.
2. Solución
Después de una investigación in situ y una verificación técnica, personalizamos un630 prensas de filtro hidráulicas automáticas selladasSolución para esta empresa. Este equipo adopta un diseño de placa filtrante sellada, eliminando eficazmente el problema de la evaporación del solvente y cumpliendo plenamente con los estrictos requisitos de seguridad contra explosiones de la industria química. Su sistema hidráulico de alta presión proporciona una presión de trabajo de 1,6 MPa y, en combinación con telas y placas filtrantes especialmente diseñadas, controla con éxito el contenido de humedad de la torta de filtración por debajo del 30 %.
El equipo está equipado con un avanzado sistema de control automático PLC, lo que reduce significativamente la necesidad de intervención manual. Teniendo en cuenta las propiedades corrosivas de los materiales químicos, hemos seleccionado placas filtrantes de polipropileno reforzado (PP) para garantizar el funcionamiento estable a largo plazo del equipo en entornos con ácidos fuertes, álcalis fuertes y disolventes orgánicos.
3. Resultados de la implementación
Tras la puesta en marcha del equipo, se lograron resultados notables: el contenido de humedad de la torta de filtración disminuyó del 50%-55% original al 28%-32%, y la eficiencia de deshidratación aumentó en un 40%; el tiempo de procesamiento por lote se redujo de 4 horas a 2,5 horas, y la capacidad de producción aumentó en un 60%; la pérdida por evaporación del solvente disminuyó del 8% a menos del 0,5%, cumpliendo plenamente con las normas de emisión para la protección del medio ambiente; el modo de operación se redujo de requerir 2 trabajadores por turno a lograr una operación totalmente automatizada, y el costo de la mano de obra se redujo en un 100%.
4. Comentarios de los clientes
“La prensa de filtro sellada 630 ha resuelto por completo nuestros problemas de producción”, afirmó el gerente de producción del cliente. “No solo logra un efecto de deshidratación que supera con creces las expectativas, sino que, lo que es aún más importante, permite una producción limpia, eliminando la preocupación por cuestiones medioambientales. Su alto nivel de automatización reduce significativamente la carga de trabajo de los operarios”. Actualmente, este equipo lleva 18 meses funcionando de forma estable y se ha convertido en una pieza clave de la línea de producción del cliente.
5. Expansión de la aplicación
Tras el éxito de este caso, el grupo químico planea implementar el mismo modelo de equipo en otras cinco plantas de producción. Asimismo, esta solución es aplicable a condiciones de trabajo similares en las industrias farmacéutica, de galvanoplastia y petroquímica, ofreciendo una opción fiable para procesos de separación sólido-líquido de alta exigencia.
Fecha de publicación: 25 de julio de 2025